塑（sù）料吹膜（mó）機吹塑薄膜常見故障有薄膜太粘，開（kāi）口性差、薄膜透明度差、薄膜出（chū）現皺折、薄膜有霧狀水紋、薄膜厚（hòu）度不均勻、薄膜的厚（hòu）度偏厚、薄膜的厚（hòu）度偏薄、薄（báo）膜（mó）的熱封性差、薄（báo）膜縱向拉（lā）伸強度差、、薄膜橫向拉伸強度差、膜泡不穩定、薄膜表麵粗糙，凹凸不平、薄膜（mó）有異味等13種常見故障。
1.薄（báo）膜太粘，開口性差

故障原因： ①樹脂原料型號不對，不是吹（chuī）膜級的低密度聚乙烯樹脂粒子，其中不含開口劑或者開口劑的含量偏低； ②熔融樹脂的溫度太高，流動性太大（dà）；③吹（chuī）脹（zhàng）比（bǐ）太大，造成薄膜的開（kāi）口性變差； ④冷卻速度太慢（màn），薄膜冷卻不足，在牽引輥壓力的作用下發生相互粘結； ⑤牽引速度（dù）過快。
解決辦法：①更換樹脂原料，或向（xiàng）科鬥（dòu）中加（jiā）一定量的開口劑； ②適當降低擠出溫度和樹脂的（de）溫度； ③適當降低吹脹比； ④加大風量，提高冷（lěng）卻效果，加快薄（báo）膜冷卻速度； ⑤適當降低牽引速度。

2.薄膜透明度差（chà）

故障原（yuán）因： ①擠出溫度偏低，樹脂塑化不良，造成吹塑後薄膜的透明性較差； ②吹（chuī）脹比過小（xiǎo）； ③冷卻效果不佳，從而影響了薄膜的透明度； ④樹脂原料中的水分含量過大（dà）； ⑤牽引速度太快，薄膜冷卻不足。
解（jiě）決辦法： ①適當提高擠出溫度，使樹脂能夠均勻塑化；②適當提高吹脹（zhàng）比；③加（jiā）大風量，提高冷卻效果； 對原料進行烘（hōng）幹處理；⑤適當降低牽引速度。
3.薄膜出現皺折

故（gù）障原因：①薄膜（mó）厚度不均勻（yún）；②冷卻效果不夠（gòu）；③吹脹比太大，造成膜泡不穩定，左右來回擺動，容易出現皺（zhòu）折； ④人字夾板（bǎn）的夾角過（guò）大，膜泡在短距離內被壓扁（biǎn），因此薄膜也容易出現皺折；⑤牽引輥兩邊的壓力不一（yī）致，一邊高一邊（biān）低；⑥各導（dǎo）向（xiàng）輥之間的軸（zhóu）線不平行，影響薄膜的穩定性和（hé）平展性，從而出現皺折。

解決辦法： ①調整薄膜的厚度，保證厚度均勻一致； ②提高冷卻效果，保證薄膜能夠充分冷卻（què）； ③適當降低吹脹比； ④適當減小人字（zì）夾板的夾角； ⑤調整牽引輥的壓力，保證薄膜受（shòu）力均勻； ⑥檢查各導向（xiàng）軸的軸線，並使之相互平行

4.薄膜有霧狀水紋

故障原因：①擠出溫（wēn）度偏低，樹脂（zhī）塑（sù）化（huà）不良； ②樹脂受潮，水分含量過高。

解決辦法：①調整擠出機的（de）溫度設置，並適當提高擠出溫度。 ②將樹（shù）脂（zhī）原料烘幹，一般要求（qiú）樹脂的含水量不能超過0.3％。

5.薄膜厚度不均勻

故障原因：①模口間隙的均勻性直接（jiē）影響薄膜厚度的均勻性，如果模口間隙不均勻，有的部位間隙（xì）大一些，有的部位間隙小一些，從而造成擠出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度（dù）也就不一致，有的部位薄，有的部位（wèi）厚；②模口溫度分布不均勻，有高有低，從而使吹塑後的（de）薄（báo）膜薄厚不均； ③冷卻風環四周的送風量不一（yī）致，造成冷卻效果的不均勻，從而使薄膜的厚度出現不均勻現象； ④吹脹比和牽引比不合適，使膜泡厚度（dù）不（bú）易控（kòng）製； ⑤牽引速度不恒（héng）定，不斷地發生變化，這當然就會影響到薄膜的厚度。

解決辦法： ①調整機頭模口間隙，保證各處均（jun1）勻一致； ②調整機頭模口溫度，使模口部分溫度均勻一致； ③調節冷卻裝置，保證出（chū）風口的出風量均勻； ④調整（zhěng）吹脹比和牽引比； ⑤檢查機械傳動裝置（zhì），使牽引速度保持恒定。

6.薄膜（mó）的厚度偏厚

故（gù）障原（yuán）因：①模口（kǒu）間隙和擠出量偏大（dà），因此薄膜厚度偏厚； ②冷卻風環的風量太大，薄膜冷卻太（tài）快； ③牽引速度太慢。

解決辦（bàn）法： ①調整模口間隙； ②適當減小風環的風（fēng）量，使薄膜進一步吹脹，從而（ér）使（shǐ）其厚度變薄一些； ③適當提高牽引速度（dù）

7.薄膜的厚度偏薄

故障原（yuán）因（yīn）：①模口間隙（xì）偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；②冷卻風環的風量太小，薄膜冷卻太慢； ③牽（qiān）引速度太（tài）快（kuài），薄膜拉伸過度（dù），從而使（shǐ）厚度變薄。

解決辦法： ①調整模口間隙； ②適當增大風（fēng）環的風量，加快薄膜的冷卻； ③適當降低（dī）牽引速度。

8.薄膜的熱封性差

故障原因： ①露點太低，聚合物分子發生定（dìng）向，從而使薄膜的性能接近定向膜，造成熱封性（xìng）能的降低；②吹脹比和牽引比不適當(過大)，薄膜發生拉伸取向，從而影響了薄膜的熱封性能。

解決辦法：①調節風環中風量的大（dà）小，使露點高一點，盡可能地在塑料的熔點下進行吹脹和牽（qiān）引，以減少因吹脹和牽引導致的（de）分子拉伸（shēn）取向； ②吹脹比和牽引比應（yīng）適當小（xiǎo）一點，如果吹脹比過大，且牽引速度過快（kuài），薄膜的橫向和縱（zòng）向拉伸過度，那（nà）麽，就會使（shǐ）薄膜的性能趨於雙向拉伸，薄膜的熱封性就會變差。

9.薄膜縱向拉伸強度差

故障原因： ①熔融（róng）樹脂的溫度太高（gāo），會使薄膜（mó）的縱向拉（lā）伸強度下降； ②牽引（yǐn）速度較慢，薄膜縱向的定向作用不夠，從（cóng）而使縱向的拉伸（shēn）強度變差； ③吹脹比太大（dà），同牽引比不匹配，使薄膜橫向的定向作（zuò）用和拉伸強度提高，而縱向（xiàng）的拉伸強度就（jiù）會變差（chà）； ④膜的冷卻速度（dù）太快。

解（jiě）決辦法： ①適當降低熔融樹脂的溫度； ②適當提高牽引速（sù）度；③調整吹脹比，使之與牽引比（bǐ）相適應；④適當降低冷卻速度。

10.薄膜橫向拉伸強度差

故障原因：①牽引速度太快，同吹脹比相差太大，使縱向產生纖（xiān）維化，橫向強度（dù）就變差；②冷卻風環的冷卻速度太慢。

解決辦法： ①適當降低牽引速度，使之與吹脹比相配合； ②加大風環風量，使吹脹膜快速冷卻，避免在較高（gāo） 溫度的高彈態下被拉伸（shēn）取向。

11.膜泡不穩定

故障原因： ①擠出（chū）溫度過高，熔融樹脂的流動（dòng）性太大，粘度過小，容易產生（shēng）波動； ②擠出溫度過低，出料（liào）量（liàng）少； ③冷卻風環的風量不穩定，膜泡冷卻不均勻（yún）；④受到了外來較強氣（qì）流的幹擾和影響。

解決辦（bàn）法：①調整擠（jǐ）出溫度； ②調整擠出溫度； ③檢查冷卻風環，保證四周的送風量均勻一致； ④阻止（zhǐ）和減小（xiǎo）外（wài）界氣流的幹擾。
12.薄膜表麵粗糙，凹（āo）凸不平

故障原因： ①擠出溫度太低，樹脂（zhī）塑化不良；②擠出速度太快。

解決辦（bàn）法： ①調整擠出（chū）的溫度設置，並適當提高擠出溫度，保證樹脂塑化良（liáng）好； ②適當降（jiàng）低（dī）擠（jǐ）出速度。

13.薄膜有異味

故障原因： ①樹脂原料本身有異味；②熔融樹脂的擠出溫度太高（gāo），造成樹脂分解，從而產生（shēng）異味；③膜泡冷卻不足，膜泡內的熱（rè）空氣沒（méi）有排除幹（gàn）淨。

解決辦法：①更換樹脂原（yuán）料； ②調（diào）整擠出溫度；③提高冷卻風環的（de）冷卻效率，使膜泡充分冷卻。